All posts by : Karin Kramara

Vo výrobe dnes nevyhráva ten, kto má viac strojov alebo väčší počet zamestnancov. Vyhráva ten, kto vie maximálne využiť zdroje, ktoré už má k dispozícii. A práve v tom spočíva podstata ukazovateľa OEE – Overall Equipment Effectiveness. Ide o jeden z najdôležitejších nástrojov pri riadení výkonnosti výroby, ktorý dokáže odhaliť, kde sa v podniku skrýva nevyužitý potenciál. Ešte dôležitejšie však je, že umožňuje tento potenciál premeniť na reálne výsledky.

Čo je OEE a aké hodnoty meria?

OEE je kvantitatívny ukazovateľ celkovej efektivity zariadenia. Meria, ako efektívne stroj skutočne pracuje v porovnaní s jeho maximálnym potenciálom, a to tak, že zohľadňuje tri kriticky dôležité zložky: dostupnosť, výkon a kvalitu.

Dostupnosť ukazuje, koľko času stroj reálne vyrábal v porovnaní s tým, koľko času mal vyrábať. Výkonnosť sleduje, či zariadenie počas reálneho času výroby vyrobilo toľko kusov, koľko zodpovedá ideálnemu cyklovému času. A úroveň kvality meria podiel bezchybných výrobkov z celkovej produkcie.

Každá z dimenzií je pritom vyjadrená v percentách a výsledná hodnota OEE vzniká vynásobením týchto troch percentuálnych hodnôt. V praxi to znamená, že aj keď sú jednotlivé zložky na relatívne dobrej úrovni, ich kombinovaný efekt môže odhaliť výrazné straty.

Príklad:

Ak mal stroj 100 % dostupnosť (vyrábal celých 8 hodín) a 100 % výkon (vyrobil predpísaný počet kusov), no 50 % výrobkov nespĺňalo štandardy kvality, výsledné OEE bude iba 50 %.
Pretože 100 % x 100 % x 50 % = 50 %

OEE sa tiež bežne využíva ako základný nástroj v metodikách ako Downtime Management, Lean Manufacturing, Six Sigma alebo Kaizen.

Čo presne znamená výsledná hodnota?

OEE slúži ako diagnostický nástroj, podobne ako teplomer. Neodstráni problém sám o sebe, ale pomôže ho odhaliť. Výsledná hodnota OEE je tak predovšetkým indikátorom toho, či a kde má podnik rezervy. Ak je nízka dostupnosť zariadení, je čas analyzovať prestoje. Ak je slabý výkon, treba sa pozrieť na optimalizáciu výrobných cyklov. A ak zlyháva kvalita, treba riešiť dôvody vád.

Mnohé firmy si bez merania myslia, že fungujú na 90–100 %, pretože výroba navonok beží. Subjektívne vnímanie ale často zakrýva realitu, ktorá býva oveľa tvrdšia. Najčastejšie sa po prvých reálnych meraniach ukáže, že OEE je niekde na úrovni 50–60 %. V niektorých prípadoch dokonca len 45 %, čo znamená, že viac ako polovica celkového potenciálu stroja zostáva nevyužitá. Na druhej strane, tzv. „World Class“ úroveň OEE je okolo 85 %, čo je v mnohých sektoroch už výnimočný výsledok. A práve medzi týmito dvoma úrovňami sa skrýva obrovský priestor na zlepšenie.

Zároveň však treba dbať na to, aby sa OEE meralo správne. Nie je nič jednoduchšie ako „vyrobiť si“ perfektné čísla, napríklad stanovením príliš nízkeho cieľového počtu kusov alebo ignorovaním skutočných cyklových časov. Pri ručnom zbere údajov sa tak ľahko objavia hodnoty 97–98 %, ktoré však nereflektujú reálnu výkonnosť, ale skôr vyhovujúci plán. Dokonca sa môže stať, že pri nedostatočne definovanom cieli a 50 % dostupnosti stroja „dosiahne“ podnik OEE cez 130 %. To je samozrejme metodicky nesprávne. Iba v prípade, ak sú cyklové časy nastavené podľa reálnych konštrukčných možností stroja a zber dát prebieha presne, môže byť OEE spoľahlivým ukazovateľom.

Ako ďalej pracovať s výsledkami?

Pri dobre nastavenom zbere dát zo strojov dokáže samotná aplikácia identifikovať väčšinu konkrétnych príčin zníženej efektivity. Prečo stroj nebeží? Koľko minút denne zaberú krátke prestoje? Koľkokrát za zmenu chýba materiál? Ktoré poruchy sa opakujú najčastejšie? To všetko sa dá v reálnom čase sledovať a vďaka prehľadným reportom aj jednoducho vyhodnocovať.

Práve tieto reporty dokážu odhaliť, kde vznikajú najväčšie straty, či už z pohľadu času, alebo nákladov, a dávajú tak vedeniu konkrétny podklad pre prijatie nápravných opatrení. Rovnako ako pri IoT riešeniach, aj tu totiž platí, že cieľom nie je len zber dát. Cieľom je konať na základe nich. A to tak, že sa identifikujú a postupne eliminujú tzv. Six Big Losses.

Model „Six Big Losses“

Model Six Big Losses rozdeľuje straty do troch kategórií, pričom každá z nich zodpovedá jednej zo zložiek OEE. V rámci straty dostupnosti hovoríme o neplánovaných prestojoch (ako sú poruchy stroja, chýbajúci materiál, neplánovaná údržba) a plánovaných prestojoch (nastavovanie, preventívna údržba, čistenie stroja). V oblasti straty výkonu ide o krátke prestoje, zvyčajne do jednej minúty, a o zníženú rýchlosť výroby, keď stroj pracuje pomalšie, než by mal. Napokon, pri kvalite sú to chyby počas nábehu (chybné kusy, ktoré vznikajú na začiatku výroby) či chyby v procese (nevyhovujúce výrobky počas bežnej prevádzky).

To, čo robí model Six Big Losses výnimočným, nie je len pomenovanie šiestich veľkých strát, ale najmä to, že ku každej z nich priraďuje aj konkrétny cieľ eliminácie. Nie všetky straty je možné úplne odstrániť, no tie, ktoré áno (napr. neplánované prestoje, krátke prestoje, znížená rýchlosť  či chyby v procese), by mali byť eliminované na nulový stav. Pri iných (plánované prestoje, chyby počas nábehu) je cieľom straty aspoň minimalizovať. Táto jasná klasifikácia pomáha firmám nielen pomenovať problém, ale aj nastaviť si realistický a merateľný cieľ, kam sa chcú posunúť. Výsledkom je tak oveľa systematickejší prístup k zlepšovaniu.

OEE by teda nemalo byť len analytickým ukazovateľom, ale predovšetkým praktickým nástrojom na dosahovanie reálnych výsledkov.

Aké kľúčové výhody prináša OEE do každého podniku?

Jednou z najväčších výhod OEE je schopnosť vyvrátiť pocitové hodnotenie výkonnosti. Nahrádza totiž odhady faktami, subjektívne dojmy tvrdými dátami a „pocit efektivity“ realitou, ktorá sa nedá odškriepiť. Odhaľuje skryté kapacity strojov, ktoré často ostávajú nevyužité len preto, že ich nikto nesleduje. Vďaka tomu sa výkonnosť stáva niečím, čo sa dá presne zmerať, riadiť a najmä zlepšovať. Zavedenie OEE tak prináša do výroby nie iba ukazovateľ, ale aj transformačný impulz.

✅ Zvýšenie OEE o 10 až 15 % ihneď po zavedení

Už len samotné spustenie merania, bez akýchkoľvek ďalších zásahov, prináša výraznú zmenu správania pracovníkov. Vedie k zlepšeniu disciplíny, eliminácii zbytočných prestojov a efektívnejšiemu využívaniu času. Tento tzv. „halo efekt“ zvyčajne spôsobí zvýšenie OEE o 10 až 15 % prakticky okamžite. Nie preto, že by sa technológia zmenila, ale preto, že sa zmenilo povedomie o tom, že výkon je viditeľný a merateľný.

✅ Dôležitý krok na ceste k digitálnej transformácii

OEE tiež predstavuje dôležitý míľnik na ceste k digitálnej transformácii výroby. Prechod z papierových formulárov, neprehľadných excelových tabuliek a nepresných odhadov na automatizovaný elektronický zber dát a okamžite dostupné, presné a vizualizované reporty je nielen technologickým zlepšením, ale aj zmenou prístupu k riadeniu. Firmy, ktoré OEE zavádzajú, získavajú okamžitý a nepretržitý prehľad o výkonnosti, a to na úrovni konkrétnych strojov, konkrétnych liniek a konkrétnych výrobných operácií.

✅ Možnosť okamžitej reakcie na akýkoľvek problém

Výhoda tohto prístupu spočíva v tom, že dáta nie sú len spätným obrazom minulosti, ale aktívnym nástrojom pre každodenné rozhodovanie. Keď vedenie vidí, že konkrétny stroj má počas každej zmeny hodinu prestojov z dôvodu nedostatku materiálu, môže konať. Zistí, že dôvodom je oneskorené informovanie skladu. Zavedením jednoduchej funkcionality, napríklad automatického upozornenia, keď množstvo materiálu na stroji klesne pod 10 %, sa tento problém vyrieši. Prestoje klesnú zo 60 minút na 5 minút za zmenu. Nie o týždeň, nie po analýze reportu na porade, ale hneď na druhý deň. Taká je sila dát v reálnom čase.

✅ Nepretržitý proces optimalizácie

OEE teda neponúka len analytiku. Ponúka akcieschopnosť. Všetky úrovne riadenia, od operátorov až po manažment, majú v každom okamihu dňa prístup k tomu, čo sa reálne deje. Vedia, čo sa zmenilo, čo zabralo a kde treba zasiahnuť znovu. Vďaka tomu sa optimalizácia výroby mení z jednorazovej iniciatívy na nepretržitý proces zlepšovania, ktorý sa neopiera o domnienky, ale o dáta.

✅ Šetrenie desiatok až stoviek tisíc eur, návratnosť investície v priebehu niekoľkých mesiacov

Najdôležitejšie však je, že OEE umožňuje zvyšovať výkon výroby bez investícií do nových zariadení. Pri zlepšení OEE o 25 % na dvadsiatich strojoch je výsledok porovnateľný s tým, ako keby firma kúpila päť nových strojov za desiatky až stovky tisíc eur. Navyše, vďaka priaznivej licenčnej politike softvéru Ignition, je návratnosť investície do OEE riešenia často na úrovni niekoľkých mesiacov až jedného roka. A od tej chvíle systém firme prakticky zarába.