Na porade vidíte, že výroba bola opäť drahšia, než ste očakávali. Majster hovorí o problémoch na linke, ale kým sa pozbierajú záznamy z výroby a pripravia reporty, beží už ďalší týždeň. Možno ste upravili plán alebo hľadali výhodnejších dodávateľov, no rovnaký problém sa opakovane vracia. Ako znížiť náklady vo firme, keď sa k príčinám dostávate až s odstupom? Začať môžete pri informáciách, ktoré vo vašej prevádzke vznikajú každý deň, ale zatiaľ sa nedostanú včas k ľuďom, ktorí podľa nich môžu konať.
Prečo prehľad nákladov neukáže, kde sa plytvá?
Z mesačného prehľadu zistíte, že ste vyrobili menej kusov, minuli viac materiálu alebo zaplatili viac za energie. Príčina však zostáva skrytá a spolu s ňou aj možnosti znižovania nákladov. Za nesplneným plánom môže byť séria krátkych zastavení, ktoré si na konci zmeny už nikto presne nepamätá. Vyššiu spotrebu materiálu mohla zase spôsobiť chyba pri nastavovaní stroja. A vyšší účet za energie môže spôsobovať zbytočný chod zariadení v čase, keď sa nevyrába.
Potrebné informácie na odhalenie týchto príčin pritom často vo firme už existujú. Časť je v strojoch, časť na papieri a ďalšia v samostatnom evidenčnom systéme. Ak ich však niekto musí najprv vyhľadať a spojiť, zisťovanie príčiny trvá príliš dlho a medzitým sa môže rovnaká chyba opakovať znova a znova. A práve digitalizácia umožňuje tieto údaje priebežne zbierať, prepájať a sprístupniť tam, kde sa o prevádzke rozhoduje. Vedenie aj pracovníci tak získajú podklad na znižovanie nákladov podniku skôr, než sa problém prehĺbi.
Ako znížiť náklady vo firme pomocou výrobných dát?
Keď ten istý údaj putuje cez viac rúk
Operátor zapíše počet vyrobených kusov na papier. Ďalší pracovník ich prepíše do Excelu a neskôr do podnikového systému. Tie isté údaje tak prechádzajú cez niekoľko ľudí a pri každom prepisovaní môže vzniknúť chyba. Ak čísla nesedia, treba hľadať, kde sa stala. Navyše, kým sa z údajov pripraví report, situácia vo výrobe už môže byť úplne iná. Majster potom spätne zisťuje, prečo linka zaostáva za plánom, namiesto toho, aby problém riešil vtedy, keď vznikol.
Digitalizácia umožňuje celý tento postup zjednodušiť. SCADA môže zbierať veľkú časť údajov priamo zo strojov. Ďalšie informácie potom môžu pracovníci doplniť cez jednoduchý elektronický formulár. Po prepojení s podnikovým systémom sa údaje automaticky prenášajú tam, kde sú potrebné, a zobrazujú sa v prehľadných reportoch. Pracovníci tak trávia menej času prepisovaním a kontrolovaním tabuliek. A zároveň majster má priebežný prehľad o výrobe, vďaka čomu môže na problém reagovať oveľa skôr.
Krátke zastavenia, ktoré sa počas zmeny nahromadia
Dlhšiu poruchu si všimne každý. Výrobu však spomaľujú aj menšie problémy, ako opakované zasekávanie podávača, čakanie na materiál či zaplnený výstupný zásobník. Linka sa zakaždým znovu rozbehne a pozornosť sa presunie inde. Na konci zmeny však chýbajú hotové kusy a zo záznamov nie je jasné, kde sa výrobný čas stratil. A ak sa chýbajúca výroba následne dobieha nadčasmi, tieto nenápadné prestoje zvyšujú aj náklady na prácu.
Na sledovanie prestojov možno využiť MES. Ten môže automaticky zaznamenávať, kedy sa linka zastavila, ako dlho stála a z akého dôvodu. Časť dôvodov možno rozpoznať priamo zo stavu zariadenia, ďalšie doplní operátor cez jednoduchý formulár. Vedenie tak dokáže určiť, ktoré opakované problémy oberajú výrobu o najviac času, a zamerať opatrenia na znižovanie nákladov práve na ne. V ďalších zmenách potom môže sledovať, či zásah pomohol a prestoje sa skutočne skrátili.
Ani vyrobené kusy ešte nemusia znamenať splnený plán
Linka môže pracovať celú zmenu a dokonca vyrobiť plánovaný počet kusov. Ak však časť z nich neprejde kontrolou, firma musí venovať ďalší čas opravám alebo vyrobiť náhradu. Rastú tak náklady na každý vyhovujúci výrobok. Preto sa pri hodnotení výroby oplatí spojiť údaje o prestojoch, rýchlosti a kvalite do jedného celku. A práve na ich spoločné vyhodnocovanie slúži OEE, ukazovateľ celkovej efektívnosti zariadenia. Ten odpovedá spoločne na tri otázky:
- Dostupnosť: Koľko z plánovaného výrobného času zariadenie skutočne pracovalo?
- Výkon: Akou rýchlosťou zariadenie vyrábalo v porovnaní s ideálnym tempom?
- Kvalita: Aký podiel vyrobených kusov bol vyhovujúcich hneď na prvýkrát?
Samotné meranie OEE však na znižovanie nákladov v podniku nestačí. Na to treba straty rozobrať podrobnejšie. Pomáha s tým model Six Big Losses, teda šesť veľkých strát. Pri dostupnosti rozlišuje poruchy a nastavovanie strojov. Pri výkone sleduje krátke zastavenia a zníženú rýchlosť. Pri kvalite odlišuje chybné kusy počas nábehu od chýb počas ustálenej výroby. Pri každom type straty potom tím hľadá opatrenie, ktoré ju môže úplne odstrániť alebo aspoň znížiť. A po jeho zavedení sleduje, či sa strata skutočne zmenšila.
Reaktívna údržba môže výrobu vyjsť draho
Stroj sa pokazí uprostred rozpracovanej zákazky. Údržba zháňa náhradný diel a servis, zatiaľ čo výroba čaká. K cene opravy sa pridá expresná doprava, urgentný zásah aj náklady na dobiehanie sklzu. Takto funguje reaktívna údržba – problém sa rieši až vtedy, keď zariadenie zlyhá. Naopak, preventívna údržba sa snaží poruchám predchádzať pravidelnými kontrolami a servisom, napríklad po určitom počte prevádzkových hodín. Firma si tak môže vopred pripraviť pracovníkov, diely aj odstávku.
Prediktívna údržba ide ešte ďalej. Z nameraných hodnôt, ich vývoja a dostupnej histórie sa snaží odhadnúť budúci stav zariadenia a čas, keď bude potrebný zásah. Cieľom je využiť životnosť dielov bez zbytočne skorých výmen a zároveň zasiahnuť skôr, než ich opotrebovanie spôsobí poruchu. A ak údaje naznačia potrebu zásahu, údržba môže vopred objednať diely a dohodnúť s výrobou vhodný termín odstávky. Včasným zásahom pritom možno predísť aj poškodeniu ďalších častí stroja a drahšej oprave.
Energie sa míňajú aj vtedy, keď sa nevyrába
Výroba sa v piatok skončí, ale vykurovanie a vetranie haly bežia celý víkend ako počas pracovného dňa. Firma tak platí aj za chod zariadení, ktorý nezodpovedá skutočnému využitiu haly. Z celkovej faktúry však nie je jasné, kde zbytočná spotreba vzniká. Ani mesačný odpočet merača neukáže, kedy bol odber zvýšený a ako dlho trval. Na podrobnejšie sledovanie spotreby energií však možno využiť EMS. Ten umožňuje zobraziť spotrebu v čase a upozorniť na neobvyklý odber.
Na riadenie vykurovania, vetrania či osvetlenia slúži zase BMS. Ak sa napríklad ukáže, že zariadenia bežia podľa starého rozvrhu výroby, ich časový program možno upraviť podľa aktuálneho využitia haly. Zároveň pomáha zachovať vhodné podmienky potrebné pre materiál, technológie a ľudí. Meranie cez EMS tak pomôže odhaliť zbytočnú spotrebu a úprava nastavení v BMS ju môže obmedziť. Ďalšie merania potom ukážu, či bolo znižovanie nákladov na spotrebu energií skutočne efektívne.
Ako začať s digitalizáciou, ktorá prinesie zníženie nákladov?
Ak chcete vedieť, ako znížiť náklady vo firme, začnite konkrétnym problémom, ktorý sa vo výrobe opakuje a stojí vás čas alebo peniaze. Môže ísť o zdĺhavé manuálne prepisovanie údajov, časté zastavenia jednej linky alebo vysokú spotrebu energie mimo výroby. Jasne pomenovaný problém potom pomôže určiť, aké údaje potrebujete aj čo má riešenie priniesť. Ak je problémov viac, prednosť dajte tomu, ktorý má výrazný dosah na výrobu, viete ho riešiť v zvládnuteľnom rozsahu a výsledok zmeny dokážete overiť pomerne rýchlo.
Po zadefinovaní problému si najprv overte, aké údaje už máte k dispozícii. Časť možno získate z riadiaceho systému stroja, ďalšie z existujúcich meračov či podnikových systémov. Inde bude potrebné doplniť snímač alebo jednoduchý vstup operátora. Pri existujúcich údajoch skontrolujte aj ich úplnosť a spoľahlivosť, aby rozhodnutia nevychádzali z nepresných záznamov. Výber technológie má však vychádzať až z toho, čo potrebujete zistiť a ako podľa získaných informácií budete konať.
Riešenie si najskôr vyskúšajte na pilotnom projekte, teda na jednej linke alebo vo vybranej časti prevádzky. Do prípravy zapojte aj ľudí, ktorí ho budú používať. Operátor pomôže pomenovať bežné situácie pri stroji, údržba posúdi dostupné signály a vedúci výroby určí, ktoré informácie potrebuje na rozhodovanie. Dohodnite si tiež, kto preverí každé upozornenie a kto zabezpečí nápravu. Počas pilotu overte aj to, či obsluha zvláda zadávanie údajov pri bežnej práci a rozumie zobrazovaným informáciám.
Ešte pred spustením si stanovte, podľa čoho vyhodnotíte výsledok. Pri administratíve to môže byť čas venovaný príprave reportov, pri prestojoch čas stratený čakaním na materiál a pri energiách spotreba mimo výrobných zmien. Východiskový stav si zaznamenajte ešte pred zavedením riešenia, aby ste mali výsledok s čím porovnať. Porovnávajte pritom podobné podmienky. Keď sa zníženie nákladov potvrdí v praxi, máte konkrétny podklad na rozšírenie riešenia do ďalších častí podniku.
Nájdime možnosti znižovania nákladov aj vo vašej prevádzke
Každá prevádzka má svoje slabé miesta. Rozhodujúce je vedieť, ktoré vás stoja najviac a čo treba zmeniť, aby sa rovnaké straty neopakovali. Práve s tým vám v IoT Industries pomôžeme. Pozrieme sa na problémy, ktoré riešite, na vaše technológie aj údaje, ktoré už máte k dispozícii. Navrhneme, ako ich využiť a prepojiť, aby ste vedeli včas zasiahnuť aj vyhodnotiť výsledok. Začať môžeme jednou linkou alebo konkrétnym problémom a ďalší postup postaviť na tom, čo sa osvedčí vo vašej výrobe.
Dohodnite si nezáväznú konzultáciu a pozrieme sa na to, kde vo vašej firme hľadať konkrétne možnosti znižovania nákladov.
Prečo sa rozhodnúť pre implementáciu IoT/IIoT práve s IoT Industries?
Tradičné firmy sa spravidla špecializujú na OT (operačné technológie, ako sú výrobné linky a zariadenia) alebo klasické podnikové IT systémy. My však dokážeme oba tieto svety prepojiť. Naša unikátna expertíza v prepájaní OT a IT nám tak umožňuje prinášať klientom inovatívne riešenia v oblasti digitálnej transformácie, ktoré zvyšujú efektivitu, spoľahlivosť a konkurencieschopnosť výrobných podnikov.
