Ako závod ECCO zefektívnil výrobu a ušetril desaťtisíce eur

Zdroj: ECCO – originálna fotografia použitá so súhlasom spoločnosti.

Preto vznikol Elektronický dodávkový systém (EDS). Interné riešenie, ktoré prinieslo presnosť, prehľad a schopnosť reagovať na zmeny v reálnom čase. A hoci to začalo ako projekt vyvíjaný priamo v závode, v roku 2022 prišiel moment, keď bolo potrebné systém ďalej rozvíjať a prispôsobiť rastúcim požiadavkám výroby. Vtedy sme do projektu vstúpili my. Doplnili sme chýbajúce časti, zaviedli kontinuálne vylepšovanie a poskytli technickú podporu, aby bol pripravený nielen na aktuálne výzvy, ale aj na budúce inovácie.

ECCO Slovakia – 25 rokov poctivého remesla a moderných technológií

V ECCO Slovakia, a.s. sa viac ako štvrťstoročie stretáva remeselná tradícia s modernými technológiami, presne podľa vzoru materskej dánskej spoločnosti ECCO. V Martine denne vznikajú tisíce párov dámskej, pánskej a detskej obuvi, ktorých úlohou je spájať komfort, dizajn a funkčnosť do jedného kvalitného celku. Za viac ako 25 rokov sa tu vyrobilo vyše 50 miliónov párov topánok, pričom každý z nich prešiel rukami skúsených pracovníkov aj sofistikovanými výrobnými procesmi.

Realita výroby pred digitalizáciou

V roku 2018, spolu s rastom výroby, začali rásť aj nároky na koordináciu procesov. Aby bolo možné udržať kvalitu výrobkov a pracovné tempo, bolo potrebné vyriešiť niekoľko kľúčových problémov, ktoré spomaľovali výrobu a zvyšovali riziko chýb.

❌ Náročná manuálna evidencia

Pred zavedením EDS sa proces prípravy materiálu a montáže v závode ECCO Slovakia spoliehal na tradičné manuálne postupy. Materiály sa pripravovali podľa papierových plánov, ktoré bolo potrebné ručne označovať a priebežne prepočítavať. Na zistenie aktuálneho stavu vychystávania museli pracovníci fyzicky navštíviť na príslušné oddelenie, manuálne spočítať zostatky v objednávkach a podľa toho ručne aktualizovať týždenný plán výroby.

❌ Nedostatok prehľadných a dostupných informácií v reálnom čase

Hoci závod používal systém SAP, jeho výstupy boli pre operátorov neprehľadné a neumožňovali jednoduchú orientáciu v údajoch. Chýbala akákoľvek vizualizácia, ktorá by poskytla rýchly prehľad o stave prípravy výroby. Preto sa SAP dopĺňal o Excelové súbory (napríklad týždennú maticu) a manuálne zápisy do papierov a na tabuľu.

❌ Neefektívna komunikácia medzi oddeleniami

Informácie teda bolo nutné prenášať fyzicky medzi oddeleniami. Takéto presuny vyžadovali čas, počas ktorého operátori neboli na svojom pracovisku, a spoliehanie sa na ústnu či telefonickú komunikáciu často viedlo k nesprávnej interpretácii, opakovaniu úkonov a vyššej chybovosti.

❌ Chyby pri príprave a dodávke materiálov

Kontrola správnosti vychystaných komponentov bola taktiež obmedzená. Mnohé materiály prichádzali do výroby bez možnosti ich okamžite fyzicky skontrolovať. Takýto spôsob práce nevyhnutne viedol k opakujúcim sa chybám. Najčastejším problémom bol nesprávne vychystaný materiál (zvršky, stielky, podošvy, ďalšie komponenty), pričom sa na chybu prišlo až neskoro v procese. Jedno chybné vychystanie znamenalo až 12 chybných výrobkov. To všetko si vyžadovalo dodatočnú prácu na odstránenie chybovosti a predlžovalo čas spracovania objednávok.

Objavovali sa aj oneskorené výdaje komponentov, ktoré museli prejsť ďalším spracovaním. V prípade chyby sa tento proces oneskoril a bolo nutné zasiahnuť do plánu výroby. Pri chýbajúcich komponentoch dochádzalo k prestojom fabrík či k neplánovaným výmenám foriem, čo znamenalo ich odstavenie a stratu už pripravených nástrekov.

Tieto neefektívne procesy si vyžadovali značné časové zdroje. Odhadom išlo o desiatky minút denne na jedného operátora. V extrémnych prípadoch dosahovali straty spôsobené vyhľadávaním informácií, neefektívnymi presunmi, riešením chýb a komplikovanou komunikáciou medzi oddeleniami až desiatky hodín mesačne na jedno oddelenie.

Od problémov k jasným cieľom

Aby sa zabezpečila plynulá výroba, minimalizovala chybovosť a skrátil sa čas od plánovania až po expedíciu, bolo potrebné tieto výzvy odstrániť. Závod ECCO Slovakia si preto stanovil niekoľko jasných priorít:

• 🎯 Jednotný zdroj informácií v reálnom čase – zavedenie digitálneho systému, ktorý poskytne aktuálne údaje o stave výroby všetkým oddeleniam z jedného miesta.
• 🎯 Presný a efektívny tok materiálu – vizuálne riadenie a jasná koordinácia medzi skladom a výrobou s cieľom minimalizovať chyby pri vychystávaní komponentov.
• 🎯 Kontrola a prevencia chybovosti – zavedenie čiarových kódov a skenerov na okamžité odhalenie nesprávnych materiálov a zastavenie chyby ešte pred vstupom do výroby.
• 🎯 Automatizácia a reporting – využitie existujúcich dát na automatické spracovanie, generovanie prehľadných reportov a podporu neustáleho zlepšovania procesov.
• 🎯 Zvýšenie efektivity práce – obmedzenie zbytočných presunov a telefonátov, uvoľnenie času pracovníkov pre úlohy s pridanou hodnotou.
• 🎯 Dlhodobá vízia – vyvinutie riešenia EDS, ktoré sa stane globálnym štandardom skupiny ECCO.

Riešenie – Interný Elektronický dodávkový systém (EDS)

Elektronický dodávkový systém (EDS) je digitálna platforma, ktorá riadi tok materiálu od skladu až po fabriku. V reálnom čase, s minimom chýb a bez zbytočných prestojov.

Tak vznikol projekt Elektronického dodávkového systému – EDS. Nebol to obyčajný softvér, ale komplexná platforma, ktorá spojila plánovanie, riadenie toku materiálov, kontrolu chýb a reporting do jedného funkčného celku.

Základom sa stal vlastný algoritmus prepojený so SAP ERP, ktorý dokázal automaticky prepočítať výrobný plán a určovať optimálnu postupnosť materiálov a výmen foriem. To, čo kedysi vyžadovalo skúseného operátora a množstvo pravidiel v hlave, mohlo zrazu prebiehať konzistentne a bez rizika subjektívnych rozhodnutí.

Najväčšou zmenou však bolo, že výroba dostala vizuálny jazyk. Údaje zo SAP sa zobrazovali v prehľadnom grafickom rozhraní na dotykových obrazovkách umiestnených v kľúčových bodoch toku materiálu, od skladu až po fabriku. Operátori tak namiesto čítania tabuľkových výpisov začali pracovať s jasnými ikonami, zvýraznenými informáciami a navigáciou, ktorá ich krok za krokom prevádzala procesom.

Kontrola správnosti materiálov sa presunula priamo na začiatok procesu. Každý komponent vstupoval do systému skenovaním čiarového alebo QR kódu. Ak bol nesprávny, systém ho okamžite zastavil a vyžiadal nápravu ešte predtým, než sa dostal do výroby. A ak niektorý komponent chýbal, informácia sa zobrazila ihneď, takže ho bolo možné dodať skôr, než spomalil fabriku.

Zmenila sa aj koordinácia výroby. Tam, kde kedysi bolo nutné ísť osobne na iné oddelenie alebo telefonovať, zrazu sa stačilo pozrieť na obrazovku. Všetky oddelenia mohli vidieť rovnaké údaje v reálnom čase. Každý sken, každá operácia sa navyše ukladali do databázy a spracúvali v Power BI dashboardoch. Manažment tak nemusel čakať na mesačné reporty. Porovnanie plánovaných a skutočných hodnôt, analýza chýb či prijatie nápravných opatrení prebiehali prakticky okamžite.

Postup implementácie interného EDS

Implementácia EDS však nebola jednorazovým projektom, ale postupnou transformáciou výrobných procesov.

1. Analýza potrieb a návrh architektúry

Prvým krokom bola detailná analýza potrieb výroby. Cieľom bolo zmapovať všetky úzke miesta, definovať potrebné vstupné dáta a navrhnúť architektúru systému tak, aby dokázal reagovať na meniace sa podmienky výroby. Už v tejto fáze bolo jasné, že bude potrebné vytvoriť vlastný interný algoritmus pre automatický prepočet výrobných plánov.

2. Vývoj a testovanie algoritmu

Nasledoval vývoj algoritmu a paralelne prebiehalo aj testovanie na oddelení plánovania výroby, kde sa porovnávali manuálne vytvorené plány s automatickými výstupmi algoritmu. Výsledky testov odhalili potrebu manuálnych zásahov, čo viedlo k vývoju nástroja MAT (Manual Adjustment Tool), umožňujúceho flexibilne upravovať plán podľa aktuálnych potrieb.

3. Tvorba aplikácie pre prípravu výroby

Po dokončení algoritmu nasledovala tvorba elektronickej aplikácie pre prípravu výroby. Tá sprístupnila dáta zo SAP v prehľadnej, výrobným operátorom zrozumiteľnej podobe. Aplikácia poskytovala jasnú navigáciu a inštrukcie, ako pripraviť a vychystať materiál správne, čím sa odstránila neprehľadnosť pôvodných papierových plánov a Excel tabuliek.

4. Pilotná prevádzka a školenia

Prvá verzia riešenia bola nasadená v pilotnej prevádzke na jednej fabrike, konkrétne v oddelení prípravy výroby pre najdôležitejšie komponenty – zvršky a stielky. Toto oddelenie bolo zdrojovou zónou (Service Area) pre vychystanie a potvrdenie plánu, takže skúsenosti z pilotnej prevádzky tvorili základ pre ďalšie zlepšovania.

V rámci pilotu prebehlo aj komplexné zaškolenie zamestnancov na všetkých výrobných zmenách. Vznikli nové pracovné inštrukcie, tréningové videá a nastavili sa štandardy, ktoré museli dodržiavať všetci, od vstupnej kontroly, cez vyskladnenie objednávok, až po výrobných majstrov a manažérov fabrík.

5. Rozšírenia a vylepšenia

Počas reálneho používania aplikácie prichádzali návrhy na zlepšenia. Pridalo sa skenovanie jednotlivých materiálov a rôzne vizuálne vylepšenia rozhraní. Tieto inovácie sa následne rozšírili aj na ďalšie oddelenia a fabriky. Postupne sa EDS zaviedol na tri fabriky a stal sa centrálnym nástrojom na riadenie toku materiálov.

6. Udržateľnosť a kontinuálne zlepšovanie

Po tomto rozšírení nasledovala dôležitá etapa zameraná na udržateľnosť a neustále zlepšovanie systému. Zaviedol sa pravidelný audit priamo na jednotlivých fabrikách, ktorého cieľom bolo včas identifikovať odchýlky, okamžite reagovať na vzniknuté problémy a udržiavať štandard ako pevný základ pre ďalší rozvoj riešenia. Ten následne prebiehal v týždňových intervaloch a minimálne raz mesačne na každej fabrike.

Významným krokom bolo aj prepojenie EDS s reportingom v Power BI. Tento nástroj umožnil manažmentu rýchlo sa zorientovať v materiálovom toku a spotrebe jednotlivých komponentov, pričom dáta boli k dispozícii takmer v reálnom čase. Namiesto čakania na mesačný report mali vedúci pracovníci prehľad už po skončení pracovnej zmeny, čo umožnilo prijímať nápravné opatrenia v priebehu 24 hodín.

Keďže EDS sa používal každý deň a jeho spoľahlivosť bola kľúčová, súčasťou stratégie sa stalo aj jeho pravidelné udržiavanie a priebežné vylepšovanie.

Rozšírenie a vylepšenie EDS v spolupráci s IoT Industries

MES je systém, ktorý spája plánovanie výroby so skutočným dianím vo výrobe. Sleduje výrobný proces v reálnom čase, riadi jednotlivé úlohy a poskytuje presné dáta pre manažment.

Od júla 2022 prevzala zodpovednosť za vývoj a ďalšiu integráciu naša spoločnosť IoT Industries. Naša úloha bola jasná – rozšíriť existujúcu platformu tak, aby zvládala nielen aktuálne potreby závodu ECCO Slovakia, ale bola pripravená aj na budúci globálny rollout v rámci celej skupiny.

V neskoršej fáze sme zaviedli model mesačného servisného paušálu, vďaka ktorému sme priebežne mapovali nové požiadavky z výroby a okamžite ich implementovali do systému. Týmto spôsobom sa z pôvodného projektu stal živý systém, ktorý sa spolu s výrobou ďalej vyvíja a prináša pridanú hodnotu každý deň.

Fáza 1 – Rýchle vylepšenia a stabilizácia

• Zníženie chybovosti rozšírením inteligentnej kontroly vstupov
• Automatické detegovanie a hlásenie chýbajúcich komponentov počas výroby
• Vylepšené reporty so zvýraznenými rozdielmi medzi plánovanou a skutočnou výrobou
• Možnosť manuálne pridávať komponenty podľa aktuálnych potrieb
• Vylepšené načítavanie materiálových údajov z ERP a rýchlejšia synchronizácia
• Redizajn rozhraní pre zníženie obslužných chýb a umožnenie úprav množstva pred potvrdením

Fáza 2 – Rozšírenie a digitalizácia

• Integrácia poslednej chýbajúcej fabriky do EDS – Úplný prechod z papierových plánov na digitálny systém
• Rozšírenie existujúcich aplikácií o nový výrobný celok vrátane tzv. offline režimu – záložného systému pre prípad výpadku SAP ERP
• Rozšírenie možností konfigurácie – systém bol doplnený o podporu multi-komponentových produktov a rozšírené zobrazenie pre všetky výrobné jednotky v závode
• Umožnenie manuálnych úprav množstiev, potvrdenie nulového množstva, rozšírenie dôvodových kódov
• Nové metriky a zoradenie objednávok podľa naliehavosti pre zlepšenie prioritizácie práce
• Automatické žiadanky pre chýbajúci materiál – doplnené užívateľské rozhranie umožnilo rýchle vybavenie požiadaviek na chýbajúce komponenty, vrátane automatickej tlače QR kódov a záznamu v databáze

Fáza 3 – Dlhodobá udržateľnosť

• Technická podpora v režime 5×8 pre zabezpečenie plynulého chodu výrobu
  • Možnosť nahlásenia požiadavky emailom alebo telefonicky počas pracovného týždňa
  • Registrácia požiadaviek formou ticketu, s okamžitou notifikáciou pre technický tím a možnosťou centrálnej komunikácie so zákazníkom pri riešení požiadavky
• Kontinuálne vylepšovanie aplikácií podľa aktuálnych potrieb výroby v čase
  • Zobrazenie všetkých výrobkov vrátane tých, ktoré ešte neboli naplánované v SAP ERP
  • Bezporuchové spracovanie dát aj pre nenaplánované segmenty
  • Rozšírená vizualizácia výroby (víkendový režim, rozšírené indikácie zmien foriem pre výrobu)
  • Zjednotené indikácie zmien výrobkov a príslušných nástrekových foriem naprieč všetkými aplikáciami
  • Optimalizované triedenie údajov pre logickejšie a intuitívnejšie prehľady

EDS v kontexte MESA štandardov

Riešenie v praxi

EDS sa tak stal srdcom výrobného toku v ECCO Slovakia. Z nástroja na riadenie toku materiálov sa stal strategický pilier celej výroby.

V praxi systém funguje tak, že výrobný plán sa pripraví v SAP ako tzv. Round Plan, prepočíta sa interným algoritmom a zobrazí sa na dotykových obrazovkách umiestnených v celom toku materiálu, od skladu až po fabriku. Každý operátor tak v reálnom čase vidí, čo má urobiť, v akom poradí a na akom pracovisku.

1. Príprava materiálu (Picking)

Veľkoplošné monitory v sklade zobrazujú zoznamy materiálov na vyskladnenie. Požiadavky sú časovo koordinované tak, aby sa predišlo preplneniu príručných skladov a zároveň bol materiál dostupný presne vtedy, keď je potrebný.

2. Vychystávanie zvrškov a stielok

Operátori pracujú so stolovým počítačom a skenerom. Aplikácia im poskytuje detailný zoznam požiadaviek (model, veľkosť, obrázok, presné umiestnenie na stojane, množstvo potrebných kusov, materiálové číslo). Keď operátor naskenuje materiál, systém okamžite overí jeho správnosť. Pri chýbajúcom materiáli sa odošle automatická žiadanka do skladu tak aby ho bolo možné včas doplniť a aby jeho absencia nespôsobila problém vo výrobe. Po dokončení sa materiál automaticky odošle autonómnymi vozíkmi (AGV) do výroby.

3. Vychystávanie podošiev a komponentov

Tento proces prebieha na inej časti skladu, kde sú pozície rozmiestnené na väčšej ploche. Operátori tu preto používajú mobilný tablet, ktorý im zobrazuje zoznam komponentov a ich umiestnenie. Princíp je však rovnaký. Aplikácia kontroluje správnosť vychystaných položiek a umožňuje rýchlo reagovať na požiadavky výroby vrátane dodatočných „extra komponentov“.

4. Vychystávanie vlastných komponentov (Cutting)

Niektoré diely sa vyrábajú priamo na mieste vysekávaním. Špecializovaná aplikácia preto plánuje, ktoré diely, v akých veľkostiach a množstvách treba pripraviť, a postará sa o to, aby boli hotové včas na odvoz AGV vozíkmi do výroby.

5. Sklad

Ak sa počas vychystávania zistí chýbajúci materiál, systém odošle automatickú notifikáciu priamo do skladu. Táto správa obsahuje všetky potrebné údaje (materiálové číslo, veľkosť, počet párov, pozícia v sklade) a je zaslaná nielen skladovým pracovníčkam, ale aj zodpovedným osobám, napríklad logistikovi, ak je potrebné materiál doobjednať. Týmto spôsobom sa dajú nezrovnalosti riešiť okamžite, takže chýbajúci materiál je doplnený ešte predtým, než by mohol spôsobiť prestoj vo výrobe. Všetky odchýlky sú zachytené už v počiatočnej fáze procesu, čo výrazne zvyšuje spoľahlivosť výroby.

6. Montáž

Po doručení materiálu AGV vozíkmi sa komponenty kompletizujú na montážnom pracovisku.  Zvršok sa nasadí na kopyto, vloží sa do formy spolu s ostatnými dielmi a proces DIP (Direct Injection Process) spojí hornú a spodnú časť obuvi.  Každý model a veľkosť vyžaduje inú formu, preto aplikácia Montážna tabuľa umožňuje plánovať a pripravovať ich výmenu vopred, čím sa skracujú prestoje.

7. Príprava foriem a kopýt

Výroba tisícok párov topánok denne je podmienená efektívnym využitím foriem a kopýt, ktorých počet je obmedzený. Každé oneskorenie pri ich príprave alebo nedostatočná údržba môže spôsobiť problémy v montážnom procese, preto v závode funguje špecializované pracovisko zodpovedné za ich evidenciu, prípravu a včasné dodanie na montáž. Tento proces podporuje aplikácia Mould and Last, ktorá umožňuje sledovať dostupnosť foriem a kopýt, plánovať ich výmeny podľa potrieb výroby a zaznamenávať stav aj údržbu tak, aby boli vždy pripravené na použitie, čím sa eliminuje riziko prestojov a zvyšuje efektivita využívania kapacít.

8. Finálny proces (Finish)

Po montáži sa do výrobkov vkladá stielka, vykonáva sa vizuálna a kvalitatívna kontrola na 100 % vyrobených párov a tie sa balia. Automatizovaný dopravníkový systém presúva balíky do skladu, odkiaľ smerujú do predajní po celom svete. Zároveň sa všetky dáta ukladajú do databázy a vizualizujú v Power BI. Manažment tak má v reálnom čase k dispozícii detailný a aktuálny obraz o výrobe, od porovnania plánovaných a skutočných hodnôt, až po sledovanie výkonnosti jednotlivých pracovísk.

Najväčšie výzvy počas implementácie

Implementácia EDS bola náročná nielen technicky, ale aj organizačne. Medzi najväčšie výzvy patrila zmena myslenia zamestnancov (prechod z papiera na elektronický systém a dotykovú obrazovku), potreba vysokej presnosti dát v SAP vrátane správnej kategorizácie materiálov a zvládanie neštandardných situácií pri výpadkoch SAP systému. Celý projekt trval päť rokov, pričom od roku 2023 bol EDS nasadený na všetkých fabrikách a neustále sa rozširoval a vylepšoval.

Výsledky a splnenie cieľov

Nasadenie Elektronického dodávkového systému (EDS) prinieslo do závodu ECCO merateľné zlepšenia, ktoré sa prejavili už počas prvých mesiacov prevádzky.

Zníženie chybovosti a priame finančné úspory

Chybovosť pri príprave materiálu klesla o 20 %, čo sa priamo premietlo do zníženia strát z chýbajúcich komponentov až o 25 000 € ročne.

Úspora pracovného času a zvýšenie efektivity

Eliminácia zbytočných pohybov po hale znamenala úsporu približne 20 minút na jedného zamestnanca za zmenu, čo predstavuje okolo 5 % celkového pracovného času. Ešte výraznejšia bola úspora v komunikácii, keďže operátori už nemuseli manuálne zisťovať a sprostredkúvať informácie kolegom. Čas venovaný komunikácii počas zmeny sa podarilo po zavedení EDS znížiť z pôvodných 55 minút na približne 15 minút, čo predstavuje 70 % úsporu. To znamená ďalších takmer 10 % pracovného času ušetreného každý deň.

Vďaka včasnej detekcii chýbajúcich komponentov prestala výroba čakať na dodatočné vyskladnenie. Materiál sa k nim dostal ešte pred finálnou montážou, čím sa eliminovali prestoje a urgencie. Implementácia automatického algoritmu pre prípravu plánu znížila počet výmen foriem v priemere o 2 výmeny na zmenu. Výmeny sa teraz rozkladajú rovnomerne medzi jednotlivé pracovné zmeny a v prípade väčších zmien výrobkov je možné sa na ne pripraviť vopred, vďaka ich viditeľnosti v systéme.

Tieto zmeny spoločne uvoľnili významné kapacity, ktoré mohli byť využité na úlohy s pridanou hodnotou.

Rýchlejšie zaúčanie nových pracovníkov

Vizuálna navigácia a jasné rozhranie skrátili čas potrebný na zaučenie nových zamestnancov z pôvodných 5 pracovných dní na 3 dni.

Synergické efekty a dlhodobé úspory

Po zavedení EDS na všetky fabriky sa podarilo eliminovať celý jeden proces v rámci materiálového toku, ktorý neprinášal pridanú hodnotu. Táto zmena umožnila redukciu dvoch pracovných miest, čo prináša ročnú úsporu približne 44 000 €.

Rýchla návratnosť investície

Pri zohľadnení všetkých úspor a zlepšení dosiahla návratnosť investície do EDS horizont niekoľkých mesiacov, maximálne jedného roka.

Projekt EDS teda naplnil všetky pôvodné ciele:

• Sprístupnenie informácií v reálnom čase všetkým zúčastneným oddeleniam
• Zrýchlenie a zjednodušenie toku materiálov medzi skladom a výrobou
• Zníženie chybovosti pri výdaji a príprave komponentov
• Zavedenie vizuálnych nástrojov pre jednoduchšiu prácu operátorov a supervízorov
• Položenie pevných základov pre dátovo riadené rozhodovanie pomocou Power BI
• Potvrdenie potenciálu stať sa vzorom pre ďalšie závody skupiny ECCO

• Ročná úspora: 69 000 €
• Zníženie chybovosti: – 20 %
• Úspora pracovného času: + 15 % na zamestnanca za zmenu
• Rýchlejšie zaškolenie: – 2 dni na každého nového pracovníka
• Návratnosť investície: do 1 roka

Na slovíčko s klientom

Prečo ste sa rozhodli práve pre IoT Industries?

Základy EDS systému, vrátane vývoja kľúčového algoritmu, vznikli interne, v úzkej spolupráci s našou materskou spoločnosťou. V momente, keď bolo potrebné prepojiť systémové dáta a preniesť ich do podoby, ktorú by bolo možné používať priamo vo výrobe každý deň, sme stáli pred dôležitým rozhodnutím. Vybrali sme si spoločnosť IoT Industries. Presvedčila nás ich schopnosť zavádzať moderné technológie tak, aby rástli spolu s firmou, a rozvíjať systém postupne podľa aktuálnych potrieb. Vďaka tomu sme mohli doplniť funkcie, ktoré zásadne zlepšili náš proces. Od celkovej vizualizácie, cez elektronické žiadanky, automatické reporty a notifikácie, až po prehľadné Power BI reporty. IoT Industries nám priniesli aj vzdialený monitoring a zber dát v reálnom čase, čo je pre nás kľúčové pri rýchlom a presnom rozhodovaní na základe overených informácií. To z EDS robí nevyhnutný nástroj pre efektívny manažérsky rozhodovací proces.

Ako by ste opísali spoluprácu s dodávateľom?

IoT Industries je pre nás partner, na ktorého sa môžeme kedykoľvek obrátiť. Hoci spoluprácu máme formálne ošetrenú zmluvou, ich prístup bol vždy nad rámec toho, čo je napísané na papieri. Sú ochotní riešiť veci promptne, priamo a konštruktívne. Postupne, počas našej 3-ročnej spolupráce, sme si vybudovali vzťah založený na dôvere a vzájomnej podpore, a to je niečo, čo vám nezabezpečí žiadna zmluva, ale iba správny osobný prístup založený na ľudských hodnotách. Ich technická znalosť a flexibilita sú pre nás veľkým prínosom a spoluprácu s nimi si veľmi vážime.

Ako ste boli spokojní s celkovou komunikáciou a realizáciou projektu?

S celkovou spoluprácou, od komunikácie až po samotnú realizáciu, sme boli veľmi spokojní. IoT Industries nám okrem vývoja poskytuje aj softvérovú podporu pre kľúčové EDS aplikácie, vrátane rýchleho riešenia incidentov, technickej konzultácie či vývoja nových funkcionalít podľa aktuálnych potrieb výroby. Ich flexibilný prístup nám umožňuje efektívne reagovať na zmeny vo výrobe a zároveň udržiavať systém v stabilnej prevádzke. Oceňujeme, že ich riešenia nie sú statické. Nepozerajú len na technické detaily, ale vnímajú aj širší kontext. Našou spoločnou úlohou bolo myslieť dopredu a zavádzať riešenia, ktoré budú dávať zmysel nielen dnes, ale aj do budúcna.

Čo vás na implementácii najviac prekvapilo alebo potešilo?

Najviac nás potešilo, ako rýchlo a prirodzene si zamestnanci osvojili nové digitálne riešenie. Hoci sme očakávali určitý odpor k zmene a obavy z používania dotykových obrazoviek či skenerov, v praxi sa ukázalo, že systém EDS je intuitívny, vizuálny a zrozumiteľný aj pre operátorov bez IT zázemia. Dôležité však je, aby boli tieto procesy interne neustále podporované a aby bola zabezpečená okamžitá pomoc priamo na mieste, najmä v prípadoch neštandardných situácií. Takéto momenty môžu byť pre bežných operátorov stresujúce, preto je potrebné flexibilne reagovať a čo najskôr obnoviť štandardný chod výroby. Príjemným prekvapením bola aj rýchlosť, s akou sa zvýšila presnosť práce, a to vďaka jednoduchým vizualizáciám. Farby na obrazovke, napríklad zelená (pripravené) alebo červená (chýba materiál), výrazne uľahčili koordináciu a odstránili potrebu dodatočnej komunikácie či chodenia po hale. Celkovo nás pozitívne prekvapilo, že aj lokálne vyvinuté riešenie môže mať výrazný dopad, pokiaľ je dobre premyslené, pevne zapojené do denných procesov a podporené tímovou spoluprácou.

Odporučili by ste tieto služby ďalším firmám? Prečo?

Áno, tieto služby by sme určite odporučili. Náš projekt ukázal, že digitalizácia nemusí byť zložitá ani neosobná. S lokálnym, cielene navrhnutým systémom je možné dosiahnuť výrazné zlepšenia v efektivite, presnosti a transparentnosti výrobných procesov.

Riešenie od IoT Industries by sme odporučili najmä firmám, ktoré:

• zápasia s neprehľadným tokom informácií a materiálu,
• chcú eliminovať manuálne chyby,
• potrebujú mať spoľahlivý vizuálny prehľad o výrobe v reálnom čase,
• a hľadajú riešenie prispôsobené konkrétnemu prostrediu a procesom.

Najväčším prínosom bola praktickosť riešenia. Systém vznikol z potrieb praxe, nie ako univerzálne IT riešenie. Aj preto veríme, že je dobre použiteľný a inšpiratívny aj pre iné odvetvia priemyslu.